生產車間現場改善方案，對車間進行整改，我們就需要事先擬定整改的計劃，這樣才能讓車間按照我們的意願一步步的更改，那麼下面就爲大家介紹生產車間現場改善方案。
生產車間現場改善方案1
1、搞好現場管理主要是人的管理
需要從管理層到一般職工根本上扭轉思想，改變僥倖心理，應付檢查心理，做到常抓不懈，從根本上重視產品的生產過程的管理，纔不至於人家檢查時手忙腳亂，漏洞百出。方法只能是不停進行培訓和督促，從上到下一級一級的進行教育，先由車間主任給班組長每週早會進行督促，再到組長對本組職工進行貫徹執行。
2、生產現場的定置管理
需要每個車間根據產品特點和空間大小進行具體劃分，按照GMP要求規定好每種物料的存放地點，不得亂扔、亂放，生產崗位組長負責規範本崗位職工的行爲，車間主任及工藝員負責每天檢查，隨時糾正，車間主任負責對本車間的各班組的定置保持情況進行獎罰。
生產部和質量部每週到車間進行現場檢查，將檢查結果可以分車間進行公佈上牆，結合本次公司的精益管理項目的方式進行敦促，對主任進行獎優罰劣。
3、現場衛生的保持
以往我們都是在放假的時候、檢查的時候、換品種的時候才進行清場、打掃衛生，在生產任務緊的時候，就什麼都顧不上了，一心只想趕任務，造成現場衛生差、物料亂堆亂放，給產品質量的保證埋下很大隱患，給企業帶來很大風險，我們現在應該從根本上改變這種狀態。
首先，在公司層面做到均衡生產，進行市場預測，在淡季進行備貨使旺季不至於斷貨、減少因趕產量對產品質量和現場管理產生的影響。按照每個車間的生產能力，對每個工序進行定量生產，需要車間對各崗位的產量進行平衡，讓工人養成隨髒隨掃的習慣，隨時保持，不讓顆粒、藥粉堆積。
現場衛生清潔各車間應責任到人，進行區域劃分，工藝員、主任進行檢查，班組長對本組負責，主任對組長進行獎罰。生產部和質量部定時到車間進行敦促檢查，車間主任對本車間負責，質量部、生產部對主任進行獎罰。
4、對物料的管理
現場物料按批領用，隨領隨用不能嫌麻煩，一領一堆，應按照各車間定置劃分進行存放，各工序按所定生產量進行生產，這樣有利於減少差錯、防止混藥，保持現場衛生。對物料的領用、管理需要車間統計員進行進行現場的督促，主任檢查，生產部、質量部可進行抽查。發現多領物料，要採取措施進行糾正。
5、現場的各種狀態標示
生產現場組長負責，隨產品、批號、數量不同隨時進行更換，不能有拖拉現象，車間工藝員隨時進行督促、檢查，崗位組長對此負責，車間主任進行檢查，生產部、質量部定時下現場，發現問題及時糾正。
6、生產現場溫溼度、壓差控制
溫溼度計、壓差表要及時進行記錄，車間要責任到人，車間維修工及時對溫溼度要查表檢查，發現有破損及時更換。車間工藝員如發現車間壓差、溫溼度異常及時彙報給主任，隨時進行調試，保證車間環境在合格範圍內。
7、記錄管理
因車間每天生產批次較多，批生產記錄是一大項，各崗位生產記錄需要崗位工人填寫的，工藝員負責進行指導，規範填寫，減少記錄返工率，保證記錄及時上交。各種設備記錄、臺賬，各車間明確責任人，及時記錄，主任負責督促。生產部定時檢查。
8、各車間的公共區域
需要劃分責任區，責任到人不要出現盲點、無人管理現象。各車間的傳遞窗、二更門，是蒼蠅進入通道，車間應該明確每天的負責人，及時關閉。成品規定擺放位置、擺放整齊，每天及時入庫，不造成積壓，保持通道暢通。
生產車間現場改善方案2
爲了使公司的效益，員工的素質進一步地提高，同時也爲了使生產現場管理更加地規範，以下我用最基本的企業5S管理辦法來淺談一下我對企業的以下整改計劃。
首先所謂5S就是整理、整頓、清掃、清潔、素養五個詞。其中五個詞的第一個日語發音都是S打頭，所以稱5S.
1S整理：將工作場所中的任何物品區分爲必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除。各種反修品和報廢品徹底區分。把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。
其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的;其次，對於現場不需要的物品，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。
對於車間裏各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。效率和安全始於整理!
2S整頓：對生產現場需要留下的物品進行科學合理的佈置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。必要的東西分門別類依規定的位置放置，擺放整齊，明確數量，加一標示。生產現場應劃分規定區域，在規定的區域內有秩序有分類地擺放各類成品、半成品、配件、說明書等從而使各種物品規範化放置，以達到一目瞭然的效果。
3S清掃：現場髒亂差更會影響人們的工作情緒，使人不願久留，更別說生產出優質產品，因此，必須通過清掃活動來清除那些髒物，創建一個明快、舒暢的工作環境。
清除工作場所內的髒污，並防止髒污的發生，劃分每個員工的相應負責清潔區域，保持自己所負責區域的乾淨整潔，使員工在一個舒適的工作環境下工作，以提高工作效率並保證產品的外觀的清潔，沒有刮痕，減少產品的報廢率和反修率從而節約公司生產成本，提高經濟效益。
4S清潔：整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。將上面的3S制度化、規範化，貫徹執行及維持提升，並長久地保持下去，養成良好的.習慣，做到地上看不到任何不利於生產的物品。
5S素養：開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升，因此提高全員文明禮貌水準。素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“5S”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。培養每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事。依規定行事，培養積極進取的精神。
通過培養員工的良好工作習慣，完善規章制度，培養員工的責任心，激發員工熱情，人造環境，環境利人，通過推動5S，可以使企業文化得到整體提升，大家有歸屬感，相互之間產生信任，淨化人們的心靈，樹立一種企業文化。
針對我車間髒亂差，特別是各種物品的擺放混亂，員工生產紀律鬆散，從而導致的工作效率低下，產品的反工率報廢率居高，生產成本的增加，影響企業生產效益和長久地可持續健康發展。我希望通過以上5點要求來從新規劃整頓我車間，同時也需要各領導和部門及員的配合和支持。
通過大家的努力，使生產現場得到一個全面的改觀：地上看不到任何不利於生產的物品，各類生產必須品在規定的區域擺放整齊一目瞭然，員工工作積極，氣氛和諧。以上是最基本的第一步，我希望我們一步一個腳印，踏實長久的堅持下去，做到真正意義上的5S，以從根本上降低企業的生產成本、提高企業生產效益。
生產車間現場改善方案3
一、 原料區：
首先將原料放置區進行畫線定位，畫線時要根據原料的型號和大小來決定畫線的範圍，在結合原料的多少情況畫上排放的行數，(即1、2，)在將原料統一的進行定位排放和管理，原料區域規劃好後要根據原料的1行2行3、4、、、的排放情況放置原料!
規定區域負責人，掛用料記錄表。用料記錄表需在拿料時及時填寫並在工作完成後把用料數量記錄在當日的日工作報表中。
二、高衝區
對高衝區兩臺高衝車牀進行編號管理，(編號爲：高衝一號機和高衝二號機)指定負責人、落實保養維護方法並做成文件掛於設備上，(另外還要落實設備運行記錄表)規劃高衝區使用和維護範圍並畫線定位，具體實現;空箱放置、木託放置、工裝傢俱架放置、制定生產出來的產品臨時放置的方法和要領，對放置範圍需明確標識(掛牌)
三、壓轉區域
將現有的壓轉現場分爲兩個區域，壓轉A區個B區，集合場地實際畫線固定兩區操作範圍，規定除車間主任外的區域管理人員，規定管理維護方法，對兩區的壓轉設備進行編號管理，修改不完善的作業指導書和設備保養指導書。對壓轉操作時產品的排放問題要明確(目的在於生產過程中要保持整齊)有必要的話可將排放的位置用線勾畫出來!
三、產品放置區
現可將車間大門進門左邊分爲產品成品堆放區域，具體可規劃爲;成品放置，次品放置，和待出廠放置區，規劃後需明確的對產品進行標識，對各小區域掛牌做爲意示並在區域旁掛發貨記錄表。
四、待壓品放置區
待壓品即高衝壓機生產出來需在加工的半成品、現可將壓轉區域中部的位置用來對該品的規劃放置場地，畫線定位，放置要整齊。
五、其他區域
其他區域是車間用來放置其他輔助品所要規劃的區域，具體要實現的有：木託放置區、空箱放置區、測量區、飲水區(不少於兩處)清潔用具放置區(需做掛架)規劃好後都要明確掛牌來標識。 備註：
以上規劃必須落實到爲，車間意示圖和車間大的看板需規劃落實後在做,後續還需在落實人員的管理培訓工作，以便能夠掌握規劃後的維護理念。
