在充滿活力，日益開放的今天，我們每個人都可能會接觸到制度，制度是指一定的規格或法令禮俗。那麼擬定製度真的很難嗎？以下是小編幫大家整理的產品管理制度，歡迎閱讀與收藏。
一、現場管理與5S活動
1、公司推行以"5S"運動爲核心的現場目視管理，堅持"5S"就是品質的理念。
2、公司管理人員輪值負責公司"5S"檢查與考評，行政或品管部負責組織培訓，制定工作程序;並將各個時段5S運動開展效果編成報表。
3、每週星期六爲部門清潔日，每年開工後第一個工作日爲公司清潔日，逢清潔日需要對：各部門、各機臺、各工位、辦公室及倉庫食堂宿舍，對所有物料成品、工具刀具、文件檔案等進行全面的清理整頓，區分出需要和不需要的物品，並隔離、標識。不需要的應及時處理。
4、每天下班前，均需要對車間、倉庫(辦公室)進行整理清潔，將5S精神貫徹到日常工作中，堅持不懈，不斷改進，日清日高。
5、任何人因工作需要，在倉庫、車間、或其它區域施工作業，每次作業完畢，應立即將現場清理乾淨，並恢復到作業前狀態。
6、部門主管是該部門5S活動負責人，各部門的5S工作開展情況和效果，納入部門管理人員的考覈、考評範圍。
二、製程品質管理
1、生產各部門根據工作特點選拔：文化素質高、技術全面、工作細心認真、熟悉產品的員工，擔任質檢工作，品管部負責組織培訓、管理。
2、品質部門負責人應會同生產部共同制訂《製程檢驗作業指導書》、《xxx作業指導書》，經總經理審覈確認後，作爲公司產品的執行品質標準。定期修訂並據以培訓品檢員。
附件-7：產品檢驗作業標準書
3、品檢員工作中發現品質問題，按以下三步操作：
(3、1)反映：及時向部門主管(組長)或品質負責人反映問題，並告知相關工序操作員工並做好記錄
(3、2)隔離：將存在品質問題的產品(半成品)隔離開來
(3、3)標識：將品質問題內容、數量、涉及訂單等要素填寫標識卡，標識於產品醒目處，並做好記錄
4、生產流程所有部門、員工，對於品質問題，應堅持"三不原則"：
(4、1)不接收：前工序(部門)流到本工序，存在品質問題的產品不接收、不繼續操作。
(4、2)不製造：爭取產品在本工序操作(部門)不出現品質問題
(4、3)不傳遞：操作中發現本工序或前工序(部門)造成的品質問題，應隔離有問題的產品並向領導反映，保證問題產品不會流到下一工序(部門)
三項基本原則。
5、產品出現品質問題、客戶投訴，視後果嚴重程度，對相關操作人員、品檢、主管、進行處罰
(5、1)一般品質問題或客戶投訴，品管部負責。
(5、2)重大品質問題或客戶投訴，品管和生產部共同負責。
第一章：總則
第一條爲提高產品質量，加強工作責任心，減少質量損失，實現有效勞動和長效管理，特制訂本條例：
第二條本規定所指產品質量管理包括質量考覈條例、質量事故處理辦法、質量評選獎勵的制度、羣衆性質量管理活動制度、質量信息管理制度、合理化建議和動技術改進管理辦法、關於新產品試製和鑑定的規定、樣機試製管理等。
第二章：質量考覈處理條例
第三條凡產品出廠前，因設計、計劃、投料、加工而造成返修、報廢的損失費用在1000元以內的，由責任部門承擔15%，1000元以上承擔10~15%，其中各責任部門所罰款項的80%落實責任者;凡是內外部質量損失，部門領導在收到質量通報後必須落實責任者並於二日內將落實結果書面送交質管處，否則，部門主要領導人負管理責任。
第四條加強讓步率的控制：
1、一分廠按加工產值計算，讓步率控制在2%以內，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分廠讓步率應控制在0.7%以內，每超0.1%，扣200元。五、二分廠每月的整機讓步率應控制在15%，對超出部分，質管處匯同分廠分析原因採取措施，對嚴重超標進行罰款500~1000元。
3、四分廠按加工產值計算，讓步率控制在14%以內，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。(讓步率=讓步噸位數×單價/全月實際完成產值)，調質硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg計扣，滲碳硬度不合格按2.4元/kg計扣。
第五條加強產品檢驗，凡具備交檢條件檢驗員應及時檢查，嚴禁壓檢、錯檢，漏檢。如是過程檢的責任扣所屬部門，終檢責任扣檢計處。過程檢、終檢員應履行各自的工作職責，在業務上屬檢計處領導，在問題處理上由檢計處裁決。跨部門的責任處理，不得私自處理。必須通知相關部門領導，否則由所在部門承擔責任。
1、對錯、漏檢而造成的損失每次扣責任者100~500元。
2、凡辦理讓步單尚未同意之前而流入下道工序則扣調度員100元。
3、凡零件完工後不經檢查流入下道工序，則扣調度100元。
4、凡發現質量問題，不開出缺陷品通知單，一經發現，立即下崗。
5、各分廠過程檢驗中開出的缺陷品通知單，必須將零件、材料、重量、工時、責任部門、責任者等情況填齊，並於每週一交檢計處，分廠過程檢驗記錄卡，必須每月初上交檢計處，檢計處輸入電腦後交質管處。
6、過程檢開出的缺陷品通知單，分廠領導必須如數上交檢計處，如不交，一經發現，扣責任部門領導500~1000元。
7、嚴禁擅自更改技術條件、缺陷品通知單、工藝路線單、檢驗記錄、入庫單等質量技術文件，一經發現，給予責任人100-200元罰款。
第六條加強工序過程的質量控制：部門分管質量的領導、過程檢、終檢員應嚴格把關。滲碳前的螺傘必須倒角，軸承烘套嚴禁用火焰，否則，計扣責任部門每次100元。
第七條凡錯漏下零件目錄、材料、生產準備計劃扣責任部門100-200元。
第八條凡產品出廠後用戶反映無裝箱單或漏發件扣責任部門100-500元。爲確保巴氏合金軸瓦等外購件完好交付用戶，外協處、供應處、檢計處、經營處應嚴格辦理交接手續，物質到廠後重新包裝、固定，並填寫我廠標牌，如有失誤則扣相關處室的責任者200-1000元。
第九條各分廠施工員、採購員、外協員無權在路線單上簽字，違反規定按100元/次計扣。
第十條供應、外協、採購必須在工廠確定的分承包方運作，遇有困難，需另尋分承包方(含物價)必須請示生產廠長批准，否則計扣責任人每次200元。
1、凡是供應、外協、採購造成回廠返修、報廢工廠一律不承擔任何責任(含材料、運輸、工廠損失費用)責任人負責索賠。採購、外協員對採購協作質量負責，凡是供應、外協、採購物資進廠不經檢計處檢查，私自投入分廠，一經發現扣責任者每次100元。
2、凡是供應、外協、採購物資回廠後因質量問題影響工廠生產進度和造成重大損失(含整機產品質量)扣責任人100-500元。
3、凡相關部門反映涉及供應、外協、採購回廠物資多次發生質量問題的，質管處會同責任部門進行分析、調查，對責任人進行經濟處罰。因責任心不強發生嚴重質量事故造成極壞影響者給予下崗處理。
4、協件(A類產品、箱體、軸瓦、包工包料成品、聯軸器等)均需有書面技術協議，回廠應有外協檢驗記錄、合格證書。
第十一條凡產品(零件)在庫房或生產現場因運輸或保管不善而造成零件遺失、嚴重鏽蝕、碰傷責任部門扣每次100元。
第十二條千元以上的設備、刃具等質量事故必須在24小時內通報職能部門，萬元以上的重大事故必須在1小時內報職能部門、生產廠長。凡違反此項規定的扣責任部門100-200元。
第十三條凡經判定報廢的零件立即放置隔離區，每週定期由責任部門送交廢品庫;如另作它用(工裝、悶頭等)必須辦理手續，否則扣責任部門200元。
第十四條零件投入裝配前須入庫，凡未入庫或未辦假入庫手續而投入裝配則扣責任部門100-200元。
第十五條研究所須對外來圖紙進行方案複審，凡發生關鍵件報廢或整體方案錯誤，按1條款執行。
第十六條凡第一次生產中出現的技術問題未及時糾正，重複生產時出現同樣問題，則扣責任者100-500元。
第十七條凡是新品開發、試製產品對研究所及設計人員暫不考覈。
第十八條售後服務人員(含部門委派人員)必須書面詳細反映服務情況(產品制令、出廠日期、具體服務內容等)分析問題發生原因，分清雙方責任，報檢計處、質管處，否則不予報銷，對服務中發生費用必須請示生產廠長確認，對方出具回執方可。質管處根據售後服務處提供的情況介紹通知相關責任部門，責任部門必須認真對待，分析問題，提供書面信息(含讓步單憑證)，有利於質管處查清責任部門，逐級審批處理。
第十九條外部損失賠付：
1、凡99年7月1日之前賠付納入責任部門的成本考覈。
2、凡99年7月1日之後賠付：
≤1000元扣責任人200元
1000-5000元扣責任人400元
5000-1000元扣責任人600元
1000元以上扣責任人1000元
第二十條造成重大質量事故，責任部門領導除書面檢查外，一次性罰款200-500元。
第二十一條凡在一個季度內發生兩起重大質量事故損失均在5000元以上的或一起10000元以上的質量事故的責任人進行離崗培訓;凡玩忽職守，工作責任心不強造成重大質量損失或造成極壞影響者，一經發現給予下崗處理。
第二十二條凡受過各種質量處罰的部門領導和責任人，在處罰後的工作中利用職權刁難或有報復行爲的，一經發現，立即下崗。
第二十三條損失費用計算公式：
1、報廢損失=材料費+全部工時×30元/小時
2、讓步損失=讓步工時×30元/小時
3、分承包方造成損失=正品價值或材料費+工時×30元/小時
4、出廠產品損失=差旅費+天數×40元+“三包費”
第二十四條其他未作規定的參照有關條款和工廠有關規定等執行。凡以前發文與本文件內容相牴觸的，宣佈作廢，以本文件規定爲準。
第二十五條本規定的解釋權屬質管處。
第二十六條本規定自1999年9月執行。
第三章：質量事故處理辦法
第二十七條爲加強對質量事故的管理，嚴格執行“三不放過”(產生質量事故的原因和責任者未分析不放過，質量事故的危害性未分析不放過，應採取的預防措施未分析和制訂不放過)的原則，增強全廠職工的質量意識和主人翁責任感，認真執行我廠質量管理的有關規定;嚴格工藝紀律，不斷提高工作質量以保證產品質量，減少和杜絕質量事故的發生，提高我廠的經濟效益。特制定以下辦法：
第二十八條質量事故的定義：
凡設計、工藝、生產製造(運輸、儲存)檢驗等過程中，因以下原因造成成品批報廢、成批返修、降低等級或降價處理、退貨、索賠，對用戶造成不好影響或影響生產計劃和質量指標完成的稱爲質量事故。
1、圖紙、工藝錯誤。
2、生產指揮錯誤。
3、違反工藝紀律。
4、操作不認真負責。
5、檢驗員漏檢錯檢。
6、設備故障、儀表儀器失準。
7、材料混雜或發錯。
8、運輸保管不善。
9、管理不善或弄虛作假。以次充好。
10、工裝製造質量及工裝管理不善。
11、根據經濟損失和影響大小，將質量事故分爲以下三類：
12、重大質量事故，有下列情況之一者爲重大質量事故：
13、直接經濟損失10000元以上，或退貨索賠經濟損失達2萬元以上。
14、出口援外產品、造成退貨或受到索賠並已造成不良影響。
15、對用戶的生命財產造成嚴重損失。
16、因質量事故造成工廠不能完成月、季或年度生產計劃和質量指標的。
第二十九條較大事故，有以下情況之一者爲較大事故：
造成經濟損失5000元以上，或退貨索賠經濟損失達1萬元以上的。
廢品或返修工時在20小時/批以上的。
因質量事故造成分廠完不成月份、季度計劃或質量指標的。
第三十條一般事故，有以下情況之一者爲一般事故：
1、經濟損失在1000元以上，或三包費用1000元以上的。
2、廢品或返修工時在50小時經上的。
3、雖不符合上面兩條，但有下列情況者：
1)、機加工：成批生產的關鍵件的關鍵尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格;或成批生產的一般件10件不合格以上情況雖可回用，但影響性能或個觀使用的。
2)、鑄件：主要件重量在200千克以下、或成批生產20件不合格的。
3)、鍛件：與機加工件相同。
4)、熱處理件：經熱處理的零件(包括工裝零件)出現成批開裂、硬度不合格，碳和氮化不合格產生嚴重變形，而使零件無法返修，或雖返修但影響零件的質量。
第三十一條質量責任：
1、由於圖紙(包括工裝、二類工具設備等)工藝文件標準錯誤造成的質量事故：
圖紙尺寸差錯：設計和尺寸標註的錯誤，質量責任設計人員承擔70%，審覈人員承擔30%。抄寫錯誤，由描圖員承擔70%，校對承擔30%。
2、工藝出現差錯：經首檢發現，其質量責任由工藝員承擔90%。操作者(四級以上)承擔10%。如工藝出現差錯雖經首檢未發現和防止，其質量責任由工藝承擔70%。檢查員承擔20%，操作者承擔10%。如操作員發現錯誤，提出異議未被接受，操作員不承擔責任。工藝員承擔的70%中，工藝編制設計者承擔60%，審覈者承擔30%，會籤者承擔10%;描圖抄寫錯誤，描圖員承擔70%，校對承擔30%。
3、操作者造成的質量事故：
1)、操作者不執行“三按”、“三自”和首檢、交檢制度或工作不負責所造成的事故全部由操作者本人負責。
2)、在師付指導下操作的徒工，造成的質量事故，由指導的師付負全部責任。
3)、尚未取得操作證的徒工，在無師付指導的情況下，受命於領導各管理人員下達的與本人技術不相稱的操作指令進行作業，造成的質量事故，指令者承擔70%，徒工承擔30%。
4)、因不執行文明生產所規定的制度，導致零件成批磕碰，鏽蝕的，由當事人負責。
5)、由於儀表(包括熱工)量具未按規定進行週期檢定;事故者負30%，責任，工具室負30%責任，儀表組(計量組)負40%責任。如無工具室的單位，操作者和儀表組各負一半責任。
6)、操作者在生產中發現工藝問題，避免了損失，應有獎勵，可做爲合理化建議申請計獎。
4、檢驗人員圖紙造成的質量事故：
1)、檢驗員首檢錯誤造成質量事故，由檢驗員負60%責任，操作者負70%責任。
2)、零件完工檢後發現質量不合格，或下道工序發現上道工序不合格而造成事故者，檢驗員和操作員負一半責任。
3)、檢驗中未巡檢或巡檢錯誤造成質量事故，檢驗員負責制30工期責任，操作者負70%責任。
4)、整機出廠後發現質量問題致用戶退貨、索賠、返修等造成的質量事故，檢驗員和操作者各負一半責任。
5)、量具和儀表不合格檢驗員應予封存，如交分廠使用造成的質量事故由有關檢驗員負全部責任。
6)、由於檢驗員檢測不及時，影響熱處理質量而造成事故(分廠應提前與檢計處聯繫)，檢驗員負90%責任，熱處理負10%責任。
5、領導和管理人員的質量事故：
1)、因領導(包括廠領導)錯誤指揮或管理人員錯誤下達產品指令(包括不具備生產條件而強令下達生產指令)，指使操作員違反“三按”要求，造成的事故或管理人員承擔70%，操作員承擔30%責任。如操作員提出異議未被接受，由指揮者負責。
2)、因管理混亂或管理員不重視質量，工序完工不交檢造成的質量事故，由當事人承擔70%，分廠領導承擔30%。
3)、因管理混亂或管理員工作失誤造成發材料(材料必須有手續，無手續按錯發處理)、毛坯、零件或外購等質量事故，由庫房或當事人承擔全部責任。
6、凡採購員因工作失誤，採購不合格的原材料、外購件，標準件和外協員外協的毛坯、零件或工序無合格證，且不合格未經檢驗就投料，造成質量事故的，由採購員、外協人員承擔60%責任，投料者承擔40%。如已交檢，檢驗員工作失誤，判斷爲合格造成事故的，由採購員或外協人員承擔60%，檢驗員承擔40%。
7、產品完工未檢驗開出合格證，分廠就交經營處入庫供貨，造成用戶退貨，索賠和返修等質量事故。由分廠和經營處各承擔一半責任，並追查有關領導責任。
第三十二條工裝問題造成的質量事故：
1、工裝製造不合格、檢驗時誤判爲合格，由此造成的質量事故，由工具處承擔50%責任，參加驗證的檢驗員承擔10%，工裝使用部門和工藝處的有關人員各承擔20%責任。如驗證不合格，製造工裝經濟損失由工具處負擔70%，檢驗員承擔30%。
2、使用工裝的操作員如使用、保管不當使工裝損壞或降低精度造成的質量事故，由操作員負責。
3、工裝運輸過程中損壞造成的質量事故，由當事人負責。
4、已驗證的工裝，在庫房保管不善，致使工裝損壞或精度損失造成的質量事故，由保管員承擔全部責任。
第三十三條因設備故障造成的質量事故：
1、因設備大修人員工作不負責任，未維修好就交付使用造成的質量事故，由維修人員承擔70%，檢驗員承擔30%;小維修人員未維修好就交付使用造成的質量事故由小修理人員負責。
2、因操作員對設備使用保管不當造成設備故障而出的質量事故，由操作員負全部責任。
3、明知設備有故障停用，如操作員擅自自動用造成的質量事故，由操作員全部負責;如管理員錯誤指揮造成的質量事故，由指揮者負70%責任，操作規程員負30%責任，如操作員事先提出異議未被接受，由指揮者負全部責任。
4、設備到大修期，由於種種原因未大修而繼續使用，由主管廠領導、設備處主管處長和分廠領導共同承擔責任。
第三十四條包裝運輸的質量事故：
1、因包裝不好，運輸和保管中包裝箱損壞造成的質量事故，包裝工承擔70%，檢驗員承擔30%;如未交檢，則包裝工負全部責任。
2、運輸過程中因工作失誤造成產品質量事故，由當事人承擔全部責任。
第三十五條質量事故報批辦法：
出現質量問題時，應先檢驗員開出不合格品單，或報廢單，並及時通知分廠領導(或質量管理處)。
第三十五條分廠質量管理領導小組根據本制度的規定判斷，是否構成質量事故;如已構成質量事故，分廠質管領導小組應會同責任班組的組長和質管員及時組織有關人員對事幫進行分析;根據“三不放過”的原則，明確原則，明確責任，找出原因和制定預防措施，如事故責任不是分廠，則檢計處質量信息員填寫信息傳遞反饋單，並責任處室;責任處室質管領導小組按前述的辦法進行處理。
第三十六條由責任部門的質管領導小組在一星期內填寫“質量事故分析報告表”，一式三份;根據本制度處理規定填寫好處理意見，轉交檢計處簽署意見(對事故情況予以證實);再轉交質管辦，質管辦接到報告表後於5日內代表厂部簽署最終處理決定後，再將報告表返回檢計處和責任部門各一份，另一份質管辦留存備查。
第三十七條較大的質量事故的處理由質管辦送交總工程師或廠長處理決定;對於重大質量事故，總工程師和厂部視情況召集廠全面質量管理委員會研究作出決定。
第三十八條質量事故的處理規定：
1、凡產生重大質量事故的責任者，經濟損失在10000元以上到20190元者，扣發當月獎金和下浮一級工資半年;20190元以上至50000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資一年;50000元以上者，扣發當月獎金和下浮一級工資一年外，賠償經濟損失0.2%;以上情況除經濟處理外，根據情節輕重和後果並給予其他行政紀律處理。
2、凡產生較大質量事故的責任感者，經濟損失在20xx元以上至5000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資二個月;5000元以上至10000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資三個月;
3、凡生產一般質量事故的責任者，經濟損失在1000元以下(包括至500元，但定爲一般質量事故的)扣發一個月獎金;1000元以上至20xx元者，扣發當月獎金和下浮一級工資一個月。
第三十九條注意事項：
1、凡有關的生產部門、管理人員或檢驗部門及人員，違反國務院“工業產品質量責任條例”中有關規定，造成不良後果，上級部門已按“條例”進行處理的，不再按本制度另作處理。
2、操作者、檢驗員、管理員、特別是領導幹部，應如實反映質量事故真相，凡弄虛作假、誇大、縮小和隱瞞事故，推卸責任者，加倍處罰。除經濟上予以制裁外，視情況輕重，給予不同的行政處分。
3、質量事故的責任必須落實到人，不得含糊地定“小組”“檢查站”等，填寫清楚缺陷單和事故分析單，並註明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累計損失價值係指造成報廢的本道工序和以前各工序之和乘件數之積再加材料費用之和。作回用處理的事故損失只按本道工序工時計算損失。
5、按規定進行經濟處罰的款數，除賠償費由財務處歸入成本外，扣罰的獎金和下浮的工資應交質管辦，作爲開展全面質量管理活動的獎勵表彰先進的費用。
第四十條每月10日前，質管辦應將質量事故處理情況按考覈要求填寫表格，通知責任部門，勞資處或財務處，以便對責任者進行經濟處罰，並適時通報全廠。
第五十八條質量信息工作是全面質量管理的基礎工作之一。信息在現代化管理中起着極其重要的作用;質量信息指在形成產品質量的全過程中所產生的各種有用情報和資料，它包括產品質量信息和工作質量信息二個方面，也可按信息的來源分爲廠內質量信息廠外質量信息，爲使我廠的質量信息正常開展，特制定本管理制度如下：
第五十九條質量信息-企管智庫工作在總師的領導下，由總師辦主管有關工作，負責全廠的質量信息管理，交對各處室分廠信息工作進行認真的考覈。
第六十條總師辦設專人負責質量信息工作，各處室分廠指定一名質管員爲本部門質量信息員，組成全廠的質量信息網絡;見網絡圖。
第六十一條質量信息員必須認真負責做好所在部門的質量信息，保證本部門質量信息的收集、傳遞、處理和反饋及時，迅速並進行編號登記和簽收其他部門傳遞至本部門的信息單。解決後進行反饋、督促按時處理解決。信息員傳遞和反饋的信息力求準確，不能弄虛作假;每年對信息員進行評比，對工作成績顯着者給予獎勵。
第六十二條各部門的領導應重視質量信息工作，及時做好質量信息的傳遞處理和反饋，支持本部門質量信息員的工作，在本部門信息員離廠期間應指定專人代理其工作。
第六十三條質量信息傳遞與反饋的有關規定：
信息發出單位填寫一式四聯的信息反饋單。自留第四聯，其餘三聯交信息接收單位簽收;接收單位必須及時處理解決;處理解決後，應將處理結果填寫清楚(如暫時解決不了的，可按規定解決措施和計劃解決期限)，並由單位負責人簽字後自留一份(第一聯)，其餘二聯應反饋至信息發出單位把收到的第二聯和存根(第四聯)貼在一起保存，將第三聯於每月末交總師辦，經備考覈。
第六十四條凡有以下情況應填寫質量信息傳遞單位進行傳遞和反饋：
1、各分廠處室每月質量分析會和用戶(下道工序)訪問後，應將需要其它部門解決的較大的問題進行傳遞反饋。
2、各分廠處室在是日常生產工作中，需要其它單位協同解決的，可填寫信息傳遞單，直接傳遞至有關部門解決，但解決後仍需將第三聯交總師辦備查，便於考覈。
3、各分廠處室遇到需總師辦進行協同的問題，可填寫信息傳遞反饋單交總師辦協調處理;經過協調處理由某部門解決的問題，有關部門必須及時進行解決，交將結果反饋給總師辦。
第六十五條通常情況下，信息必須在三天內按正常渠道傳遞到有關部門。有關部門按到信息後，必須三天內處理完畢;及時反饋至信息發出單位;如遇情況緊急，急需解決時，可在信息單上加上“急”字，信息按收單位見“急”字後應立即處理。
第六十六條出現重大質量信息，須在當月填寫信息單報告廠長，廠長處理後交總師辦備案或批示後交總師辦辦理;總師辦處理後，再反饋至有關領導者和單位。
第六十七條每月的工藝紀律檢查以後，每季度的廠質量分析會後，每年1~2次和廠長質量診斷後，每年質量監督站的質量抽查結果以及每年定期的質量審覈情況等，總師辦都應將存在問題填發信息單到有關部門限期解決;各部門接到信息後，應按正常渠道進行處理，傳遞和反饋。
第六十八條總師辦將信息傳遞反饋的速度和信息處理的百分率對每個部門進行考覈，考覈的結果彙總到各部門全面質量管理考覈辦法中計算獎金，並作爲廠內年終評選質量管理獎和先進分廠、處室的依據之一。
第六十九條本管理制度自下發之日起開始實行。原(87)質字第068號作廢。
第四章：工序質量控制點管理制度
第七十條爲了保證我廠產品的成品質量，必須利用全面質量管理的數理統計方法，對生產過程中的重要工序進行有效地管理，判斷和消除系統因素造成的質量波動，使之處於穩定狀態;爲此特制訂本制度。
第七十一條工序質量控制點根據以下原則設立：
1、對產品的性能、精度、壽命、可靠性、安全性有嚴重影響的`關鍵質量特性。
2、工藝上有特殊要求，對下道工序有影響的部位，或操作工藝經較精密複雜，需特殊加工技能的工序或部位。
3、質量不穩定，出現不良品多的工序。
4、用戶反饋的主要不良項目。
5、關鍵外協件、外購件的主要和關鍵質量項目。
第七十二條質量控制點的設置步驟和管理方法：
控制點由工藝部門提出，產品的主管工藝員根據設立控制點的原則填寫質量控制點審批報告，一式四份;經廠質管辦。研究所，生產分廠根據圖紙，工藝文件或內控標準的規定討論確定後，經總師審批後納入工藝，列入控制點的明細表，審批報告應分發到工藝、質辦、分廠和勞資處各一份。
第七十三條根據我廠產品的特點，工序控制點原則上分爲如下兩種：一種是按產品的要求確定控制點，由該產品主管工藝員編制明細表和作業指導書，明確所建立的管理點的工序質量要求，特性值的測量方法和測量工具，控制點的管理方法和控制工具;另一種爲按設備或工種確定管理點，由工藝主管工藝員制定全廠控制點的明細表，工藝守則及各管理點的控制方法和記錄表格。兩種控制點技術文件經工藝主管審覈，總師批准，生產部門會籤，報質管處備案。
第七十四條爲了保證產品質量，工藝人員有權要求在某些檢查點，採購點，外協點設置控制點，並負責提出控制點的檢測手段，記錄表格。工藝員還應向這些控制點發送有關的技術文件和掌握控制點的水平。
第七十五條質管處應制訂控制點的各種考覈辦法並進行考覈，對實施過程中的問題進行協調，組織有關部門對控制點進行驗收及進行獎勵。
第七十六條控制點的操作人員和檢驗人員必須接受TQC教育，學會運用數理統計方法，應按控制點的文件要求進行活動，使影響工序質量的諸因素處於受控狀態。
第七十七條工序點應有明顯標記，控制點的原始數據及管理圖表應當準確齊全，並在工序完工後一星期內送分廠質管員保存。質管員對本分廠控制點按規定進行督促、檢查，必要時進行抽查，並對活動資料及時分析。每月彙總於30日報質處備案。
第七十八條檢驗員按規定的技術要求對所在控制點進行督促、檢查。對於按設備或工種確定的管理點的工件應進行全檢，並要檢查和計算操作者的自控率，填入記錄表，對採用控制圖管理的控制點，檢驗員應將抽查數據點入控制圖上，用不同顏色作控制曲線，並應簽名和填入抽查時間。
第七十九條工藝處每月應有計劃地檢查控制點的實際狀況，並進行分析，於每季末將檢查情況彙總上報廠質管處。
第八十條每年結合產品工藝整頓，由工藝部門的有關工藝員根據產品技術要求的變更或工序質量提高的具體的情況(如工序能穩定地生產出符合質量要求的產品)對控制點進行整頓，如需撤消控制點，由工藝部門有關負責人提出，經生產部門、檢計處、質管處共同研究決定，送總師批准報質管處備案。
第八十一條質量控制點的考覈：
1、廠質管處每月不定期地到各分廠檢查1~2次控制點的情況每月5日前將檢查情況和工藝部門、分廠上報情況彙總填入考覈表;一式三份，一份交廠長(總師)，一份交勞資處，一份自留備查。
2、廠質管處對工藝部門、分廠、檢計處的控制點活動的檢查，納入經濟責任制中，作爲全面質量管理活動的考覈項目進行考覈。
1、必須向具有合法資質的農資生產企業或經銷商採購農資產品。進貨時應當索取、覈實並妥善保存供應商的營業執照、生產許可證、經營許可證等資質證明材料複印件（須加蓋公章）以及供貨協議。
不得向無證企業或個人採購農資產品。
2、採購農資時，應當按照國家相應的農資產品包裝、標籤和說明書等管理規定，查驗產品包裝、標籤、說明書、生產日期，索取相應批次的質量檢驗合格證以及有關登記、批准證明文件複印件（須加蓋公章）。對經查驗不符合規定的農資，不得入庫，並做好退貨處理記錄，發現假冒僞劣商品應立即向XX縣（區）農業局報告。所購產品信息必須納入農藥監管信息化管理系統。
3、對供貨商資質和產品證明覈實無誤後，應索取進貨發票，進貨發票應註明進貨時間、產品名稱（產品通用名）、規格、批次、數量、供貨商及其聯繫方式等內容。
4、必須向農資購買者出具發票或銷售憑據，銷售憑據應當如實註明售出產品的名稱、數量、銷售時間以及購買人和經營單位名稱等信息，必要時，還應根據實際情況當出具使用指導意見和注意事項。
5、所有產品均應按進、銷貨日期依次記錄並建立進貨、銷售臺帳。進銷臺帳內容包括：
進貨日期、供貨商、商品名稱、商標、規格、進貨數量、生產單位、生產日期、保質期、產品登記證以及銷售日期、購貨單位、規格型號、銷貨數量、保質期等。
進、銷貨憑證、證明文件資料分類保管，臺帳至少保存兩年。
6、推行實名購買制度，進貨、銷售信息應當實時錄入農藥監管系統，實現農藥產品可追溯。
一、調查研究與分析決策
新產品的可行性分析是新產品開發中不可缺少的前期工作，必須在進行充分的技術和市場調查後，對產品的社會需求、市場佔有率、技術現狀和發展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預測及技術經濟的分析論證。
(一)調查研究：
1.調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改進要求；
2.以國內同類產品市場佔有率高的前三名以及國際名牌產品爲對象，調查同類產品的質量、價格、市場及使用情況；
3.廣泛收集國內外有關情報和專刊，然後進行可行性分析研究。
(二)可行性分析：
1.論證該類產品的技術發展方向和動向。
2.論證市場動態及發展該產品具備的技術優勢。
3.論證發展該產品的資源條件的可行性。(含物資、設備、能源及外購外協件配套等)。
(三)決策：
1.制定產品發展規劃：
(1)企業根據國家和地方經濟發展的需要、從企業產品發展方向、發展規模，發展水平和技術改造方向、趕超目標以及企業現有條件進行綜合調查研究和可行性分析，制定企業產品發展規劃。
(2)由研究所提出草擬規劃，經廠總師辦初步審查，由總工程師組織有關部門人員進行慎密
的研究定稿後，報廠長批准，由計劃科下達執行。
2.瞄準世界先進水平和趕超目標，爲提高產品質量進行新技術、新材料、新工藝、新裝備方面的應用研究：
(1)開展產品壽命週期的研究，促進產品的升級換代，預測企業的盈虧和生存，爲企業提供產品發展的科學依據；
(2)開展哪些對產品升級換代有決定意義的科學研究、基礎件攻關、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀器的研究；
(3)開展哪些對提高產品質量有重大影響的新材料研究；
(4)科研規劃由研究所提出草擬規劃交總師辦組織有關部門會審，經總工程師簽字報廠長批准後，由計劃科綜合下達。
二、產品設計管理
產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構爲止的一系列技術工作的準備和管理，是產品開發的重要環節，是產品生產過程的開始，必須嚴格遵循"三段設計"程序。
(一)技術任務書：
技術任務書是產品在初步設計階段內，由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批准後，作爲產品技術設計的依據。其目的在於正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統和主體結構，並由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂)，其編號內容和程序作如下規定：
1.設計依據(根據具體情況可以包括一個或數個內容)：
(1)部、省安排的重點任務：說明安排的內容及文件號；
(2)國內外技術情報：在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內"空白"：
(3)市場經濟情報：在產品的形態、型式(新穎性)等方面滿足用戶要求，適應市場需要，具有競爭能力；
(4)企業產品開發長遠規劃和年度技術組織措施計劃，詳述規劃的有關內容，並說明現在進行設計時機上的必要性。
2.產品用途及使用範圍。
3.對計劃任務書提出有關修改和改進意見。
4.基本參數及主要技術性能指標。
5.總體佈局及主要部件結構敘述：用簡略畫法勾出產品基本外形，輪廊尺寸及主要部件的佈局位置，並敘述主要部件的結構。
6.產品工作原理及系統：用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統圖，並加以說明。
7.國內外同類產品的水平分析比較：列出國內外同類型產品主要技術性能、規格、結構、特徵一覽表，並作詳細的比較說明；
8.標準化綜合要求：
(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準情況，列出應貫徹標準的目標與範圍，提出貫徹標準的技術組織措施；
(2)新產品預期達到的標準化係數：列出推薦採用的標準件，通用件清單，提出一定範圍內的標準件，通用件係數指標；
(3)對材料和元器件的標準化要求：列出推薦選用標準材料及外購元器件清單，提出一定範圍內的材料標準化係數和外購件係數標準；
(4)與國內外同類產品標準化水平對比，提出新產品標準化要求；
(5)預測標準化經濟效果：分析採用標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料後預測的經濟效果。
9.關鍵技術解決辦法及關鍵元器件，特殊材料資源分析；
10.對新產品設計方案進行分析比較，運用價值工程，着重研究確定產品的合理性能(包括消除剩餘功能)及通過不同結構原理和系統的比較分析，從中選出最佳方案；
11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(A評價)，共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發展的需要。
12.敘述產品既滿足用戶需要，又適應本企業發展要求的情況。
13.新產品設計試驗，試用週期和經費估算。
(二)技術設計：
技術設計的目的，是在已批准的技術任務書的基礎上，完成產品的主要計算和主要零部件的設計。
1.完成設計過程中必須的試驗研究(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗)，並寫出試驗研究大綱和研究試驗報告。
2.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、覈算)；
3.畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖，並校準；
4.運用價值工程，對產品中造價高的、結構複雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行成本與功能關係的分析，並編制技術經濟分析報告；
5.繪出各種系統原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖保護等系統)；
6.提出特殊元件、外購件、材料清單；
7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正；
8.對產品進行可靠性、可維修性分析。
(三)工作圖設計：
工作圖設計的目的，是在技術設計的基礎上完成供試製(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規程和指導性文件的規定，設計繪製各項產品工作圖。
1.繪製產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。
(1)零件圖：圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準；
(2)部件裝配圖：除保證圖樣規格外，包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求；
(3)總裝配圖：給出反映產品結構概況，組成部分的總圖，總裝加工和檢驗的技術要求，給出總體尺寸；
2.產品零件、標準件明細表，外購件、外協件目錄。
3.產品技術條件包括：
(1)技術要求
(2)試驗方法
(3)檢驗規則
(4)包裝標誌與儲運
4.編制試製鑑定大綱(參照ZH0001-83)：
試製鑑定大綱是樣品及小批試製用必備技術文件。要求大綱具備：
(1)能考覈和考驗樣品(或小批產品)技術性能的可靠性、安全性，規定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。
(2)能考覈樣品在規定的極限情況下使用的可行性和可靠性；
(3)能提供分析產品核心功能指標的基本數據。
(4)批試鑑定大綱還必須提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、成本、安全、環保等相適應的要求。
5.編寫文件目錄和圖樣目錄。
(1)文件目錄包括：圖樣目錄、明細表、通(借)用件、外購件、標準件彙總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。
(2)圖樣目錄：總裝配圖、原理圖和系統圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用於成套設備)；
6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。
7.隨機出廠圖樣及文件。
8.產品廣告宣傳備樣及文件。
9.標準化審查報告：指產品工作圖設計全部完成，工作圖樣和設計文件經標準化審查後，由標準化部門編寫的文件，以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價，是產品鑑定的重要文件。標準化審查報告分樣品試製標準化審查報告和小批試製標準化審查報告。
三、新產品試製與鑑定管理
(一)試製工作分兩個階段：
新產品試製是在產品按科學程序完成"三段設計"的基礎上進行的，是正式投入批量生產的前期工作，試製一般分爲樣品試製和小批試製兩個階段。
樣品試製是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝，由試製車間試製出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品，然後按要求進行試驗，藉以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性，考覈圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。
小批試製是在樣品試製的基礎上進行的，它的主要目的是考覈產品工藝性，驗證全部工藝文件和工藝裝備，並進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所爲主，由工藝科負責工藝文件和工裝設計，試製工作部分擴散到生產車間進行。
在樣品試製小批試製結束後，應分別對考覈情況進行總結，並按ZH0001-83標準要求編制下列文件：
1.試製總結；
2.型式試驗報告；
3.試用(運行)報告
(二)試製工作程序
1.進行新產品概略工藝設計：根據新產品任務書，安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線；
2.進行工藝分析：根據產品方案設計和技術設計，作出材料改制，元件改裝，選配複雜自制件加工等項工藝分析；
3.產品工作圖的工藝性審查；
4.編制試製用工藝卡片：
(1)工藝過程卡片(路線卡)；
(2)關鍵工序卡片(工序卡)；
(3)裝配工藝過程卡(裝配卡)；
(4)特殊工藝、專業工藝守則。
5.根據產品試驗的需要，設計必不可少的工裝，參照樣品試製工裝係數爲0.1～0.2，小批試帛工裝係數爲0.3～0.4的要求。本着經濟可靠，保證產品質量要求的原則，充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6.制定試製用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7.零部件製造、總裝配中應按質量保證計劃，加強質量管理和信息反饋，並作好試製記錄，編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8.編寫試製總結：着重總結圖樣和設計文件驗證情況，以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程，並附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按ZH0001-83進行編寫。樣品試製總結由設計部門負責編制，供樣品鑑定用，小批試製總結由工藝部門編寫，供批試鑑定用。
9.編寫型式試驗報告：是產品經全面性能試驗後所編的文件，型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件，試驗程序，步驟和記錄表格參照ZH0001-83試製鑑定大綱規定，並由檢驗科負責按ZH0001-83編制型式試驗報告；
10.編寫試用(運行)報告：是產品在實際工作條件下進行試用試驗後所編制的文件，試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規定，試驗通常委託用戶進行，其試驗程序步驟和記錄表格按ZH0001-83試製鑑定大綱規定，由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協件定點定型報告，由研究所負責。
(三)新產品鑑定原則與要求
鑑定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價，以確定是否可進入下階段試製或正式投產，它是對社會、對用戶和對國家負責，要求嚴肅認真和公正地進行。
在完成樣品試製和小批試製的全部工作後，按項目管理級別申請鑑定。
鑑定分爲樣品試製後的樣品鑑定和小批試製後的小批試製鑑定，不準超越階段進行。屬於已投入正式生產的產品的系列，規格、開發產品，經過批准，樣品試製和小批試製鑑定可以合併進行，但必須具備兩種鑑定所應有的技術文件，資料和條件不得草率馬虎。
1.按ZH0001-83鑑定大綱完成樣品或小批試製產品的各項測試；
2.按ZH0001-83鑑定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求；
(1)鑑定應具備的圖樣及設計文件--供鑑定委員會用成套資料；
(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件--供產品定型後，正常投產時，製造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套，發設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件--隨產品提交給用戶的必備文件。
3.組織技術鑑定，履行技術鑑定書簽字手續，其技術鑑定的結論內容是：
(1)樣品鑑定結論內容：
a.審查樣品試製結果，設計結構和圖樣的合理性、工藝性，以及特種材料解決的可能性等，確定能否投入小批試製；
b.明確樣品應改進的事項，搞好試製評價(B評價)。
(2)小批試製鑑定結論內容：
a.審查產品的可靠性，審查生產工藝、工裝與產品測試設備，各種技術資料的完備與可靠程度，以及資源供應、外購外協件定點定型情況等，確定產品能否投入批量生產；
b.明確產品製造應改進的事項，搞好產品生產工程評價(C評價)。
各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四)新產品試製經費：
1.屬於國家下達的新產品(科研)項目，由上級機關按照有關規定撥給經費；
2.屬於工廠的新產品(科研)計劃項目，由工廠自籌資金按規定撥給經費；
3.工廠對外的技術轉讓費用可作爲開發新產品(科研)費用。
4.新產品試製經費按單項預算撥給，單列帳戶，實行專款專用。費用經總工程師審查，廠長批准後，由研究所掌握，財務科監督，不準挪作他用。
(五)新產品證書的辦理：
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2.研究所負責提供辦理 證書的有關技術資料和文件。
3.在新產品鑑定後一個月內，總師辦負責辦理完新產品證書的報批手續。
四、新產品開發週期
(一)對於簡單產品，工廠已具有成熟製造和應用技術的產品以及由基型派生出來的變型產品，允許直接從技術設計或工作圖設計開始，開發週期定爲1～3個月。
(二)從大專院校或有關科研設計機構移植過來的經過試驗考驗的產品，必須索取全部論證、設計和工藝(含工裝)的技術資料，並應重新調查分析論證，對於這類產品，開發週期定爲2～5個月。
(三)屬於老產品在性能和結構原理上有大的改變的研究以及新的類別產品的開發，開發週期一般規定爲6～7個月，最長爲一年(特別情況不得超過一年半時間)，具體程序週期規定爲：
調研論證和決策週期：一般產品1個月；複雜產品1.5個月。
產品設計週期(含技術任務書、技術設計和工作圖設計)：1～2個月
工藝(含工裝製造)週期：
樣試1～2個月(含樣品鑑定)
批試2～3.5個月
產品鑑定和移交生產週期：1個月〖LM〗
五、新產品成果評審與報批
(一)新產品(科研)成果根據鑑定級別，按照國務院、國家科委有關科技成果與技術進步有關獎勵條例和實施廠"關於技術改進與合理化建議管理辦法"辦理報審手續。
(二)爲節省開支，新產品(科研)成果評審會應儘量與新產品鑑定會合並進行。
(三)成果報審手續必須在評審鑑定後一個月內辦理完畢。
(四)成果獎勵分配方案由總師辦與研究所共同商定後報總工程師批准執行。
六、新產品移交投產的管理
□ 總則
1.新產品的開發都必須具有批准的設計任務書(或建議書)，由設計部門進行技術設計，工作圖設計經批准、審覈、會籤後進行樣試。樣試圖標記爲"S"，批試圖標記爲"A"，批生產圖標記爲"B"。A和B的標記必須由總工程師組織召開會議確定。
2.每一項新產品要力求結構可靠，技術先進，具有良好的工藝性。
3.產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應採用國家標準或國際同類產品的先進標準，在充分滿足使用需要的基礎上，做到標準化、系列化和通用化。
4.每一項新產品都必須經過樣品試製和小批試製後方可成批生產，樣試和小批試製的產品必須經過嚴格的檢測，具有完整的試製和檢測報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑑定，並確定投產後與否和下一步工作安排在同一系列中，個別工藝上變化很小的新品，經工藝部門同意，可以不進行批試，在樣品試製後，直接辦理成批投產的手續。
5.新產品移交生產線由總師辦組織，總工程師主持召開有設計、試製、計劃、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑑定會，多方面聽取意見，對新產品從技術、經濟上作出評價，確認設計合理性，工藝規程、工藝裝備沒有問題後，提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
6.批准移交生產線的新產品，必須有產品技術標準、工藝規程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。
7.移交生產線的新產品必須填寫"新產品移交生產線鑑定驗收表"，經各方簽字。
□ 技術資料驗收
1.圖紙幅面和製圖要符合有關國家標準和企業標準要求。
2.成套圖冊編號要有序，藍圖與實物相符，工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
3.產品圖應按會籤審批程序簽字。總裝圖必須經總工程師審查批准。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計，全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。
4.驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
5.技術資料的驗收匯總歸口管理由研究所負責。
一、目的
爲增加品質，減少客戶投訴，增強企業競爭力，提高生產速度，提升企業效益，特制定本制度；
二、目標
品質控制準確率：99%；
一次性檢驗合格率：100%；
客戶滿意度：99%；
三、適應範圍
本制度適用於公司所轄技術部、品管部、生產部、生產車間全體員工；
四、品質管理流程
1.接投訴、巡檢、終檢：
一線品管員承接品質投訴、巡檢發現品質問題、專檢發現品質問題；
2.判定：
一線品管員判定產品是否合格；不合格品費用判定：原材料費+工時費+誤工費；
3.填單彙報：
一線品管員填寫《品質檢驗處理單》；此單爲三聯單，一聯到品質管理臺賬；剩餘兩聯到生產部車間主管，作爲處理依據；
4.責任部門處理
車間主管接單《品質檢驗處理單》立即找到第一和第二責任人進行處理；並按照此單判定費用開出罰單；並做好技術指導，指導員工達到質量標準；並做好問題記錄，做出處理、改進方法；
5.品質臺賬管理
《品質管理臺賬》登錄《品質檢驗處理單》詳細內容，並監督執行情況，及時溝通，到月底上報不合格品處罰和處理結果，處罰以及處理結果與工資掛鉤；
責任部門及時罰款單交到臺賬，及時銷賬；
五、各崗位職責職權以及承擔責任指標
1.品管員職責：
①接品質投訴職責。無論是生產在線，還是最終檢驗，還是客戶投訴，還是原材料問題，只要是涉及到品質問題都是本職工作；
②判定不合格品職責；
③判定費用、責任工序職責；
④填寫《品質檢驗處理單》上報職責；
⑤有講解質量標準職責；
⑥有幫助員工提升操作技能的義務；
2.品管員職權：
有權制止不合格品流通；
有品質判定一票否決權；
有權判定責任部門以及工序（只涉及本車間，但車間主管有權改判）；
有權把不合格品判定情況上報；
有對不合格品改進、杜絕辦法監督實施職責；
3.生產主管職責職權：
有生產合格產品職責；好產品是生產出來的，不是檢驗出來的；
有處理不合格品職責；有權對不合格品進行處理；
有判定、處理生產不合格品責任人職責；有權對責任人進行處罰；
有到《品質管理臺帳》銷賬職責；
車間主管有指導、培訓、檢驗、品質管理的責任。
有指導、解釋質量檢驗標準職責；操作員工在不知道是否達標的時候直接請教車間主管；
4.品管經理職責職權：
有幫助品管員判定職責；
有解決品質問題糾紛職責；有權對不合格品做出最終判定；
有監督、檢查品管員工作職責；有權對品管員做出獎罰；
有制定、修改、審覈檢驗標準職責，最終審批權歸公司；
有對《產品品質管理制度》提出改進意見職責，最終審批權歸公司；
有對不合格品彙總、分析、杜絕、監督實施職責；
有權組織品質專題會、現場會；有權調集設計部門和涉及人員到場；
5.生產部經理
有幫助車間主管處理不合格品職責；有責任提升車間主管的判定技能；
有解決品質問題糾紛職責；有權對責任人作出最終判定；
有監督、檢查車間主管工作職責；有權對車間主管做出獎罰；
有制定、修改、審覈加工工藝流程、操作規範、檢驗標準、管理制度職責，最終審批權歸公司；
有對《產品品質管理制度》提出改進意見職責，最終審批權歸公司；
有對不合格品彙總、分析、杜絕、監督實施職責；
有權組織品質專題會、現場會；有權調集涉及部門和涉及人員到場；
六、不合格品處理程序：
發現、判斷、追溯、改正、追責、懲罰、記錄、上報、彙總、改進、杜絕。
七、不合格品六個“不放過”處理原則
找不到問題原因不放過；得不到解決不放過；
找不到責任人不放過；得不到教育不放過；
找不到杜絕措施不放過；得不到實施不放過；
品管員、品管經理、車間主管、生產經理對於品質問題不判定、不處理將承擔責任；
分不清責任的質量事故，由有關部門主管承擔；拒不承擔的由部門經理承擔。
八、不合格品判定原則
不符合質量標準就轉序的；
轉序後造成返工的；
返工造成人工費、誤工費、原材料損失的；
下道工序投訴的；
客戶投訴的；
九、質量事故認定
原材料採購、測量、設計、繪圖、生產加工、搬運、儲存、裝卸、運輸、安全等全過程所產生的質量問題。
轉序不合格品達到20%以上爲質量事故，直接責任人負主體責任；
入庫產品批量不合格品達到10%以上爲質量事故；車間主管、品管、各部門經理承擔主體責任；
十、管理人員責任判定
實行兩級追溯制度；主管到經理；
凡是造成不合格品的實行經濟賠償；由部門主管開出《處罰單》，凡是不進行處罰的自己承擔責任；
凡發生批量質量事故的主管、品管負有對質量管理的責任，承擔損失賠償50~60%的責任；
凡發生批量質量事故的部門經理負監督不力責任，承擔損失賠償50~60%的責任，並負有對下級處罰責任，不處罰的自己承擔；
十一、員工責任判定
實行兩級追溯制度；第一責任人到第二責任人；
第一責任人承擔100%；第二責任人承擔40~60%；
二次返工加倍處罰，三次返工再翻倍，以此類推；
十二、賠償判定原則
生產過程中，凡流通到下道工序的不合格品一律承擔人工費、誤工費和原材料費，照原價賠償；造成重大損失，嚴重影響生產進度的，要承擔誤工費，具體根據實際費用情況進行判定賠償；主管、品管員有判定職責；
凡是遭到客戶投訴的，必須一追到底，對於責任人一律承擔人工費、原材料費、運輸費以及相應的客戶索賠款；費用承擔爲：責任人：公司=6:4；也就是說四六開；責任人佔六成，公司承擔四成；
十三、費用承擔判定原則
不經過互檢就接收的不合格品自行處理，並承擔相關費用；對於檢驗後不上報追溯的不合格品自行處理；對於追溯到直接責任人拒不進行改正的由接收人自行處理，處理費用由直接責任人全部承擔（包括人工費、原材料費以及誤工費）；追溯到責任人拒不進行改正的、造成產品工期延誤的追加承擔造成的經濟損失；
人爲責任出現的質量事故，均由有關責任承擔100%的損失賠償。對故意製造質量事故的行爲，追究破壞行爲賠款。
十四、費用判定標準
1.工時費計算標準：
按照從處理不合格品計算工時，指導完成檢驗合格爲止；所產生的時間按照各工序工種標準時間內工價計算；
2.誤工費計算標準：
按照從發現不合格品開始計算時間，直至修改完成後恢復正常工作爲止；計價單位爲：分鐘；每分鐘按0.5元計算；或計價單位爲：小時，每小時按照25元計算；計時開始遇到下班時間的，按照上下班時間計算，休息時間不計入誤工費時間；
3.原材料費計算標準：
根據損壞的不同產品或是不同部件，按實際原材料（板材、油漆、附件、輔料等）購買價格計算；
4.運輸費計算標準：
根據客戶的短途運輸和長途運輸所產生的運費；運費根據客戶採取相應的運輸方式而發生的直接費用，不排除使用特快、飛機、輪船等；
5.客戶索賠計算標準
客戶索賠款是給客戶造成經濟損失的，客戶要求索賠的金額；
十五、經濟處罰依據
1.處罰依據
在生產過程中造成不合格品的，員工犯錯，原材料+工時費+誤工費計算處罰；
在售後服務過程中，造成客戶投訴的，按原材料+人工費+運費+客戶賠償計算處罰；
2.員工責任判定
第一責任人承擔100%；第二責任人承擔60%；
二次返工加倍處罰；三次返工翻翻，以此類推；
3.品管主管處罰規定；
品管員不檢驗、對於不合格品不處理、處理不到位、批量事故都要進行處罰；
不檢查或是漏檢查每次處罰50元；
不判定或是漏判定每次處罰50元；
不填表或是漏填表每次處罰30元；
出現批量（包括生產過程與客戶投訴）每次處罰100~500元；
4.生產主管處罰規定
對出現不合格品不解決，主管承擔全部責任；按照誤工費計算，自己承擔費用；
對責任人不處罰自己承擔本次罰款金額；
5.各部門經理承擔責任；
品管經理對於品管主管檢驗、判定不到位進行經濟處罰，不處罰經理承擔；
生產經理對於車間主管不合格品不處理、責任人不罰款，生產經理對車間主管進行經濟處罰，不處罰自己承擔；
十六、獎勵規定
一個月沒有返工或是沒有受處罰者獎勵100元；連續兩個月獎勵200元；三個月獎勵300元；
對主動避免質量事故和提高產品品質的有功人員，公司將給與適當的的獎勵（獎勵數額爲執行罰款的50~80%或是避免挽回損失的30~60%）；
十七、員工績效考覈規定
1.計時員工
承擔準確率責任指標；一次性加工合格率，即準確率爲：95%；
每上升下降一個百分點按照100元/點計算；
2.計件員工
一次性加工合格率高於95%時，產品單價提升10%；
一次性加工合格率低於95%時，產品單價下調10%；
或是高於95%，爲一等品；
低於95%，高於90%，爲二等品；
低於90%，爲三等品；
各等級上調或下調十個百分點；
十八、管理者績效考覈規定
合格率計算爲各部門合格率相加後倍除；幾個部門除以幾；
生產主管、品管主管考覈項：終檢合格率；客戶滿意度；
生產經理、品管經理考覈：客戶滿意度；
考覈責任指標：
一次性加工合格率≥99%；
按裝完工合格率≥99%；
入庫合格率100%；
出廠合格率100%；
客戶滿意率≥96%；
十九、行政考覈
行政考覈過程：警告、記過、記大過/調崗/辭退；
第一次不合格警告一次；第二次不合格記過一次；第三次不合格記大過一次；
二十、PK機制
自己PK；上個月合格率是90%；自己設定下月目標；合格率上升或下降各部門可設定獎罰；
同工種PK；以工序爲單位評選幾級員工；十級操作工爲最高級別，具體調級按照《薪酬分配製度》執行；
二十一、榮譽稱號
①評比規定：
三個月沒有質量事故在車間進行表彰；
②榮譽稱號：
三個月沒有質量事故封“質量標兵”榮譽稱號；“月度質量模範集體或個人”榮譽稱號；贈送流動紅旗；只要發生質量事故立即撤除；
③光榮榜：
三個月沒有質量事故上光榮榜；只要發生質量事故立即撤除；
④發榮譽證書；發獎金：
連續一年沒有質量事故，發榮譽證書，發獎金；
二十二、品質管理監督機構機制
監督機構：人資部績效考覈專員；
涉及單位：技術部；品管部；生產部；
權威機構：總經辦聯合督察小組；
監督機制：操作規範、檢驗標準、檢查表、管理臺賬、管理制度；
二十三、其他
本制度自xx年x月x日起公佈，xx年x月x日開始執行。以前企業文件中有與本制度相牴觸的自行作廢，以此爲準。
簽發：
xxxx有限公司
年月日
爲了保證產品質量及最終產品出廠管理、產品的最終檢驗由技術質量部負責,產品合格證由技術質量部統一製做和發放。
一、產品檢驗
1.新品開發項目樣機完成具備驗收條件時,由技術質量部負責組織檢測,產品開發部協助,技術質量部出具檢測報告。
2.最終產品出廠前,技術質量部負責、相關部門協助檢測各項技術指標,出具檢測報告。
二、產品合格證管理
1.合格證的內容及要求由技術質量部負責規定和設計。
2.合格證由技術質量部專人管理和發放。
3.發放合格證的產品範圍
直接銷售的產品發放產品合格證。
4.合格證發放程序。
1)發放合格證的產品應依據產品標準或由總工批准的標準和合同規定的技術要求,經技術質量部組織檢測、檢驗合格後,方可發放產品合格證。
2)出廠產品合格證由質量主管認真填寫具體內容並加蓋'技檢專用章'後,隨產品出廠。無產品合格證的產品一律不準出廠。
3)技術質量部對發放的合格證應做好記錄。
4)各種'質量印章'由技術質量部統一保管。
1、目的
通過建立追溯制度，確定從採購到加工、到銷售整個過程中產品的流向和信息，即生產的產品人上往下能夠跟蹤，從下往上能夠追溯，有助於查找不符合的原因，提高召回能力和組織的生產效率。
2、範圍
適用於要公司產品
3、涉及的部門及小組成員
組長：xx
組員：xx
質檢部、生產部、倉庫採購部
4、定義、實施
4.1可追溯性：通過
登記的日期、批號、對產品的生產歷史和使用或位置予以追蹤的能力。
4.2實施
4.2.1公司通對原輔料和產成品實施批號管理，建立進貨驗收記錄，生產記錄，入庫記錄，出貨記錄，根據號管理實現追溯。
4.2.2生產原料，需由採購部按產品要求採購符合產品質量的原料。
4.2.3原料進廠由倉庫通知質檢部，對原料進行進廠檢查。質檢部接到通知後對原料進行驗收，並按時做好記錄，檢驗合格後通倉庫部。
4.2.4倉庫接到質檢部通知後，將原料入庫，並做好原料入庫記錄。
4.2.5車間領用，庫房應做好原料出庫記錄，車間應做好原料領用記錄。
4.2.6車間生產，應做好生產記錄。
4.2.7成品在質檢部檢驗合格後，由生產部和倉庫做好成品交付記錄。
4.2.8成品出庫由質檢部檢驗後出具出廠檢驗報告後，產品予以出庫。
5、追溯
5.1對已出現質量問的成品都要進行質量追溯；
5.2質量追溯由採購部、質檢、生產部、倉庫聯合完成
5.3溯源
5.3.1根據客戶的質量投訴報告，確定成品的生產批號；
5.3.2由質檢部根據生產部提供的該批號的生產時的生產記錄，查明使用的原料批次；
5.3.3通過原料進廠驗收記錄，判定出該批次原料的供貨方信息，加工過程信息。
5.4追蹤
5.4.1根據供應商提供的某原料的某批次質量不合格報告由質檢部通過原料進廠驗收記錄確定該批次原料的進廠日期及數量，然後通知到庫房、生產部；
5.4.2庫房根據原料入庫記錄，出庫記錄，檢查庫存，並封存該批次剩餘原料；
5.4.3生產部根據原料領用記錄和生產記錄，確定使用該批次原料的成品的數量及生產批次，告知倉庫；
5.4.4倉庫根據生產部提供的信息和成品入庫記錄、出庫記錄，確定使用該批次原料的成品的出庫數量、剩餘數量，並封存剩餘庫存；並根據出庫記錄確定使用該批次原料的成品的銷售途徑、銷售信息，數量，將信息告知質檢部；
5.4.5由質檢部評估危害性，是否實施召回。
6、相關記錄
《進廠原料檢驗記錄》
《原料領用記錄》
《生產記錄》
《原料入庫記錄》
《成品入庫記錄》
《成品檢驗記錄》
《成品出庫記錄》
一、產品的出庫
1、產品出庫必需有符合規定、符合制度、簽字齊全的出庫單，出庫單須寫明用途。
2、倉庫保管員嚴格執行憑出庫單發貨，無單不發貨，內容填寫不全不發貨，名稱不準不發貨。
3、出庫產品當面點驗清楚，出庫不得退。
4、產品不可以不經保管員直接出庫，如特殊情況急用，必須經相關領導批准。
5、出庫後及時清理現場，校對物、卡，結清帳目，做到帳、卡、物相符。
二、產品的入庫
1、產品入庫驗收須憑發票憑證。
2、對產品的數量、品種、規格進行驗收。
3、入庫產品驗收發現有損壞、質差或品種、規格不符等情況，保管員堅決不予入庫，並立即向領導彙報。
4、產品驗收入庫後及時做好收貨憑證。
5、保管員將產品入庫後及時填寫貨物收到記錄，並做好臺帳備查。
6、對入庫產品整齊擺放，進行標識；校對物卡，做到產品帳、卡、物相符。
7、倉庫保管員要以制度原則對事，以真誠友善待人，對入庫工作中業務往來人員服務熱情周到。
三、處罰規定
1、各倉庫白班時間必須時刻有保管員值班，違反本規定發現一次罰扣保管員考覈分數2分，二次10分，累計三次崗位待業一個月（有特殊原因除外）。
2、現保管員與領用配合或協助弄虛作假，少報、瞞報生產成本，發現一次責任保管員下崗待業。
3、倉庫驗收時發現有盈虧、損壞、質差、無合格證或品種、規格不符情況不得置之不理，應立即向領導彙報，以便及時協調處理。違反本規定出現一次罰扣責任保管員考覈分數5分，累計二次扣20分，累計三次崗位待業一個月。
4、倉庫保管員產品驗收入庫後，及時填寫貨物收到記錄，以備追查驗收責任，違反本規定，每發現一次罰扣責任保管員考覈分數2分，累計二次扣10分，累計三次崗位待業一個月。
5、產品入庫後保管員，要及時清理現場，擺放整齊，進行標識，校對物卡，每違反一次罰扣責任保管員考覈分數2分，累計二次扣10分，累計三次崗位待業一個月。
6、保管員辦理產品出入庫手續要迅速及時、認真準確（以半小時爲限），違反本規定，每發現一次罰扣責任保管員考覈分數5分，累計二次扣20分，累計三次崗位待業一個月。
7、18本倉庫以制度原則對事，以真誠友善待人，對入庫、發料工作中業務往來人員服務熱情、周到。違反本規定發現一次罰扣保管員考覈分數5分，二次20分，累計三次崗位待業1—3個月。
一看全是罰款，以前我也做了個類似的，老闆倒是很高興，覺得清楚明白，可是下面的員工就叫了，累計了分數和罰款的錢數，說要是一個月啥錯都不犯，是不是要給他相應的獎勵啊~
後來我仔細想想，我們是要求的，人家纔是幹活的，要是能讓他們自動遵守，比我們增加檢查頻率好多了，這些，就內部流通看看，最好還是不要上牆啥的，影響幹活的積極性
第一條 爲進一步加強產品價格管理,規範價格行爲,維護銷售秩序,促進產品經營健康發展,制定本規定。
第二條 由營銷副總,市場營銷部幾銷售分部、財務部、生產部負責人組成價格領導小組,負責價格政策制定、價格審定和批准。
第三條 各產品業務主管負責制定統一的各類產品加工費低限標準,由市場營銷部組織討論審定後,報價格領導小組審定批准執行。
第四條 價格每季度組織修訂一次;貴金屬原料價格發生變動時應及時對產品價格進行調整。
第五條 本辦法中所指產品主要包括貴金屬化合物、貴金屬合金材料、貴金屬電子漿料、貴金屬粉末、貴金屬催話網、貴金屬熱電偶和傳感器等。
第六條基準價格構成
基本的價格構成是:價格=原料價格+加工費;
原料成本指貴金屬成本;
第七條 報價過程計算貴金屬成本使用的貴金屬價格由財務部根據當日市場狀況確定;
第八條 對於常規型的產品(如漿料、化合物和功能的大部分常規產品)實行成本導向定價,價格最低底限=產品原料成本+該產品底限加工費;
第九條 對於公司獨斷型的產品或戰局很強技術有時的產品,實行需求導向進行定價,也需和常規產品一樣,依據標準進行定價。
第十條 對於鉑網等市場競爭很強的產品,由於市場競爭非常激烈,實行競爭導向定價,即依據當時市場的競爭情況,營銷員應填寫《產品報價評審表》,由包括主觀領導在內的各級經理進行討論後製定合理價格。
第十一條 報價按照統一標準,在標準之上銷售人員可自行確定,低於加工標準的報價,營銷員應填寫《產品報價評審表》,低於5%以內的報價有銷售部經理籤批,低於5~10%的由市場營銷部經理籤批,低於10~20%的由主管副總籤批。籤批後的《產品報價評審表》交客戶服務部存檔。
第十二條 報價必須填寫《報價單》並由產品經理和銷售部經理籤批後,以書面形式向可戶報價;
第十三條 在交叉業務過程中,非產品主管部門的產品報價接受該產品主管部門的指導;
第十四條 本辦法由市場營銷部負責解釋。
附件:
1、《產品報價評審表》
2、《報價單》
1、概述
庫房是進行生產的必備條件,本公司建立滿足要求的庫房,進行嚴格管理,確保其處於完好狀態。
2、職責
倉庫管理員負責對庫房的管理工作。
3、要求
3.1原材料貯存要求
⑴庫房要整潔,牆面乾淨整潔無污物,地面平滑無裂縫,通風良好,經常清掃,定期消毒,保持潔淨;應有防潮、防鼠、防黴、防蟲工裝。
⑵貯藏固態原、輔料應離地20~25cm,離牆30cm以上,分類、定位碼放,並有明顯標誌。
易受污染的輔料(如果醬、餡等)應與其他原料分開存放,防止交叉污染。
⑶庫房內的溫度、溼度應符合原、輔料的存放要求。
⑷按先進先出的原則出入庫,避免發生過期變質的現象。
⑸庫房內不得存放有毒、有害及易燃、易爆等物品。
3.2成品庫貯存要求
⑴散裝糕點必須放在潔淨的紙箱或塑料箱內貯存。箱內需有襯紙,將糕點遮包嚴密。
⑵成品庫應有防潮、防黴、防鼠、防蠅、防蟲、防污染措施。貯存糕點時應分類、定位碼放,離地20~25cm,離牆30cm,並有明顯的分類標誌。庫內嚴禁存放其他物品。
⑶不合格的產品一律禁止入庫。
⑷庫房內的溫度、溼度應符合產品的存放要求。
⑸按先進先出的原則出入庫,避免發生過期變質的現象。
⑹庫房管理人員應認真做好出入庫記錄。
4、記錄
《出/入庫記錄》
一、目的
爲了使產品定價科學化，制定流程規範化，特制定本制度。
二、影響產品定價的因素
1、企業的營銷目標
與產品定價有關的營銷目標有：維持企業的生存、爭取目標利潤的最大化，保持和擴大產品的市場佔有率等，不同的目標決定了不同的定價策略和定價技巧
2、產品成本
產品成本是產品價格的最低限度，產品價格必須能夠補償產品生產、促銷和分銷的所有支出，並補償總公司爲產品承擔風險所付出的代價。
3、企業營銷組合策略
定價策略應與產品的整體設計、銷售和促銷決策相匹配，形成一個協調的營銷組合。
4、市場需求
產品成本決定產品價格的最低限度，市場需求決定了產品的最高價格。
5、顧客的考慮
產品定價時必須瞭解顧客購買產品的理由，並按照顧客對該產品價值的認知作爲定價的重要參考因素。
6、競爭因素
應參照競爭對手的產品價格，以保證產品的銷售。
三、產品定價流程
1、財務部會同生產部門、技術部門、營銷部門及其相關部門人員收集成本費用數據，計算產品生產的各種成本和費用，包括生產總成本、平均成本、邊際成本等。
2、市場部對市場上的同類產品進行價格調研分析，主要包括生產廠家、產品型號、市場價格、銷售情況、顧客心理價位等方面，尤其是本企業競爭對手的情況。
3、市場部會同銷售部對新產品的銷量進行分析預測，綜合考慮各種定價因素，並結合企業的實際情況和營銷組合策略，提出新產品的幾種定價方案。
4、由市場部組織，銷售部、財務部、生產部等部門參加，會同公司高層最終確定產品價格。
1、產品一般由公司產品專運車運輸，專車專運，不允許與其它物品混運。
2、如臨時用外單位車輛運輸，敞篷車須加裝車篷布，防止運輸過程曝曬、雨淋。禁止使用運輸過有毒有害物質的車輛運輸產品或與有毒、有害、易揮發和有異味的物品混裝運輸。
3、每次運輸前，對車輛進行清潔處理，確保車內環境乾燥、乾淨、衛生、無異味。
4、產品在車內的堆碼高度應適當，避免破損變形。
5、運輸過程中注意車速，儘量防止顛簸，並注意防熱、防凍。
6、裝卸、搬運時嚴禁亂擲亂放，要輕拿輕放，保持包裝完好。
7、產品發運後，及時與接貨方聯繫收貨情況，確保貨運安全。
一、總則
1、在進行產品開發前必須進行調查研究,內容有
a、調查市場同類產品的技術現狀和改進要求。
b、調查同類產品的價格、質量、市場及使用情況。
c、廣泛收集有關產品的信息,進行可行性分析研究。
2、進行可行性分析,工作有:
a、論證該產品的技術發展方向。
b、論證該產品市場銷售情況及具備的技術優勢。
c、論證生產該品種的資源條件的可行性。
3、制定產品發展計劃:由研發中心提出草擬計劃,經主管領導初步審查,由主管領導組織有關部門人員進行縝密研究,確定後安排生產。
4、新產品研發人員主要職責是:
a、開展產品生命週期的研究,促進產品的升級換代,爲企業提供產品生產的科學依據。
b、開展對產品升級換代具有決定意義的基礎技術研究、設備改造等。
c、開展那些對提高產品質量有重大意義的新技術、新材料的研究。
二、新產品試製工作規定
1、新產品試製是正式投入批生產的前期工作,試製一般分爲樣品試製和小批試製。
2、樣品試製是根據客戶要求或自主研發的品種,由分廠配合試出小樣,然後按要求進行試樣,以考察產品的性能、風格和設計的合理性。
3、小批量試製是在樣品試製的基礎上進行的,主要目的是進一步改進工藝設計,進一步考察產品的可紡性或可織性。
4、試製品種要求新產品研發員全程跟蹤生產並指導生產。
5、試製品種結束後,研發員要書面總結試製過程、問題分析、試製結果及仍需要解決的問題。
三、新產品試製工作程序
1、進行新產品簡單工藝設計或確定初步試製方案。
2、召開分廠及有關部門會議,進行生產工藝分析。
3、確定上機生產工藝並審覈。
4、新產品研發員要全程跟蹤試製生產過程並及時解決生產中出現的問題。
5、試製結束後,要及時總結。
爲加強公司產品食品衛生安全和倉庫安全，爲提高倉庫的基礎管理工作，爲加快貨物的進出庫效率，進一步規範產品流通、保管和控制程序，維護公司資產的安全完整，特制定本制度：
一、倉庫基本管理：
1、產品必須碼放在墊板上，不允許產品直接接觸地面（包括散裝產品），產品擺放要做到“三齊”，堆碼整齊、碼垛整齊、排列整齊，不得出現混放或錯放現象。產品必須要集中碼放，一種產品必須碼放在一排或並排二排，不能相隔另一種產品或過道碼放。
2、定期檢查商品保質期，及時反饋業務部，便於與廠家進行調換。
3、庫房碼放產品必須留出進出貨通道，碼放墊板產品離頂部和牆壁不得小於30CM，食品庫房內不得存有非食品、個人物品、藥物、雜物及亞硝酸鹽、鼠藥、滅蠅藥等有毒有害物品。
4、經常檢查所存放的產品，發現有黴變或包裝破損、鏽蝕、鼓袋等異常、變質時做到及時清出，清出後在專用區域內落地另放並標明“不得食用”等字樣，及時銷帳、處理、登記並保存記錄。
5、倉庫內保持清潔、衛生，倉庫要每週一次進行全面衛生清掃，倉庫要保持空氣流通，要有防潮、防火設施，要有防鼠粘板。做到無鼠、無蠅、無蟲、無灰塵。倉庫內嚴禁吸菸。
6、倉庫要有產品儲存區、產品出貨區、產品退貨待處理區、不良產品存放區，用標籤將每個區域標識明確，用膠帶將每個位置區分清楚，不同的產品放置相對應的區域。
7、倉庫消防滅火器要固定在牆壁上或水泥柱上，消防通道位置不能存放貨物，貨物放置也不能影響滅火器的取拿；緊急出口一定要保持暢通，爲了產品不丟失，可用公司封條將安全緊急出口封上，定期檢查是否損壞，並定期組織消防演習，對新進員工進行消防工具使用培訓和消防安全培訓。
8、加強入庫人員管理。非倉庫管理人員，未經許可不得進入倉庫。
二、入庫管理：
1、入庫產品必須做好檢查和驗收工作，有發黴、變質、腐敗、不潔的產品不準入庫。
2、檢查入庫商品生產日期，保質期，臨期商品禁止入庫。
3、對採購的產品認真驗貨，做好登記，驗收合格後方可入庫保存，將衛生檢疫資料、海關資料收集並分類存檔，登記臺帳。
4、產品入庫時，倉庫管理員必須查點物資的數量、規格型號、合格證件等項目，如發現物資數量、質量、單據等不齊全時，不得辦理入庫手續。未經辦理入庫手續的物資一律作待檢物資處理放在待檢區域內，經檢驗不合格的物資一律退回，放在暫放區域，同時必須在短期內通知經辦人員負責處理。
5、入庫的產品要做好各類物料和產品的日常覈查工作，倉庫保管員必須每月一次對庫存產品進行盤點，並做到賬、物一致。如庫存產品有變動應及時向倉庫管理部和財務部用時反映，以便及時調查原因調整庫存數據。
三、出庫管理
1、所有產品出庫時必須按照先進先出的原則執行。
2、產品出庫時要保證產品質量衛生符合要求，不合格不得發貨，同時出貨產品不得出現串貨、混發、混裝或錯發現象。
3、商品出庫必須檢查生產日期和保質期，臨期商品不得出庫。
4、產品出庫時必須做到按單出貨，出貨人員應根據業務室開出的批發銷貨單核對物品的名稱、規格、數量、質量狀況，覈對正確後方可出庫發貨。
5、任何人員不得在倉庫隨意拿取樣品。業務人員需要樣品時，倉管人員應根據業務人員填寫的《樣品需求單》，給予發放，並登記入帳。
四、退貨管理：
1、退貨產品入庫時倉管人員要區分良品和不良品，要將良品放置在退貨待處理區，將不良品放置在不良產品存放區，不得混放，不得隨意不分區域放置。
2、區分好的合格產品要整理分類、清點數量、做好標識。能夠在市場上重新銷售的產品要重新包裝重新入庫，不能再市場上銷售的產品要通過特殊渠道銷售，或做促銷活動時採用。
3、對確認報廢的不良產品由倉管人員填寫《報廢處理單》交於倉庫經理確認，並經財務人員審覈後，倉管人員根據《報廢處理單》將報廢產品的型號、數量清點清楚，方可報廢處理。
4、報廢產品不得隨意傾倒處置，要將報廢產品統一倒傾之當地相關部門指定的垃圾處理區域。
五、監督管理：
1、產品有效證件不全的、有質量問題的產品，倉庫管理人員有權拒絕入庫。如有倉庫有效證件不全的、有質量問題的產品入庫，對倉庫管理人員處罰50元/次，出現損失的追究相關管理人員責任。
2、臨期商品入庫的對倉庫管理相關人處以100-500元罰款。
3、異常庫存未上報的，盤點時發現有質量問題產品未上報的處罰相關責任人50元/次，追究相關管理人員責任。
4、倉庫存放物品不符合規定的，倉庫衛生沒有按時打掃的第一次給予整改，以後處罰50元/次。
5、將不良產品和合格產品未分開存放的處罰20元/次，將不良產品未規定出庫的處罰相關責任人100元/次，並追究相關管理人員責任。
6、產品出庫時未按照先進先出的原則執行時，處罰相關責任人50元/次。
7、將不良產品未經過《報廢處理單》處理的，由倉庫管理人員和管理者全額賠償。
1.目的:
爲了防止產品在使用或交付前受到損壞或變質,特制定本規定。
2.適用範圍:
本制度適用於所有原材料,配件,外協件,半成品及成品的貯存管理。
3.管理制度:
3.1.倉庫重地,嚴禁非倉庫工作人員隨意出入;有事須進庫房時,必須有庫房人員陪同。
3.2.倉庫內嚴禁煙火,各種消防設施、設備嚴禁亂放、被覆蓋或挪做他用,做好防潮,通風措施,物品碼放應距牆面10釐米以上,必要時,採取上苫下墊措施。
3.3.酒精,乙醚等化學品必須存放於化學品庫,搬運酒精、乙醚、紙製品等易燃易爆物品時,嚴禁煙火,做好防護措施。
3.3.1.化學品管理職責:採購部負責公司化學品採購。
原材料庫負責對庫存化學品進行管理。
3.3.2化學品管理規定細則:
原材料庫對庫存化學品進行隔離存放,庫區內嚴禁煙火。
庫存化學品臺帳,標識卡片等必須標註生產日期,以生產日期爲準,按生產日期或保質期出庫。
化學品存放地點應避免高溫線照射,溫度過高應採取通風降溫措施。
3.4.物品入庫/出庫管理:
3.4.1所有原材料,配件,外協件及半成品必須經檢驗(驗證)合格後方可入庫,由庫管員開具入庫單,填寫物料管制卡,標註物品名稱品名、分供方名稱(生產單位)及規格型號和數量。
3.4.2成品必須檢驗後方可入庫,由庫管員開具入庫單,同時填寫有關帳、卡。
3.4.3庫存物品按先進先出的原則出庫。
3.4.4原材料,配件,外協件及半成品出庫時,有領用部門填寫領用單,到庫房領用,庫管員按照領用單上的數量進行發貨。
3.4.5成品出庫時,庫管員根據發貨單進行發貨,詳細記錄發貨數量,編號及貨物流向。
3.4.6定期盤點,及時填寫有關帳,卡必須做到帳卡物相符。
3.4.7發生盤盈(虧)時,庫管員應及時上報主管領導並查明原因,責任人須提交說明報告,如數額巨大,公司有權追究其責任。
3.4.8對於退回的不合格品,庫管員必須在規定的區域內隔離存房,同時做好不合格狀態標識未經批准,不得擅自使用。
3.4.9倉庫內無人時必須關燈,斷電,關閉水龍頭,並關好門窗做好防盜措施。
