我爲降本增效獻一計，降低成本一直以來就是企業在管理中非常重視的內容，但是想要降低成本是一件很難的事情，需要經過多方面的實驗,下面小編帶大家簡單瞭解一下我爲降本增效獻一計.
我爲降本增效獻一計1
北京凌雲東園公司黃驊工廠路華：在降本提質增效實施過程中，應該深入一線從一點一滴做起，在實踐中探索和創新，就凌雲黃驊工廠來說，考慮到輥壓外板產品在生產過程中由外板底部定位，可將外板產品頭部縮短10MM，經過對10種輥壓產品進行試驗，均不影響產品結構及產品質量，可直接節約原材料。
北京凌雲東園公司重慶工廠質量部 張碩：通過產品組裝搭接間隙的最小化管理，並對外協件產品焊接的實間隙值精化下公差管理，加密對焊接過程的管控，從而全面降低產品補焊率，降低質量損失。
北京凌雲東園公司黃驊工廠物流部 許偉：在降本提質增效實施過程中注重從實際出發，基於當前產量較預期下降的實際情況，經過和物流公司協商，對每月不滿正常工作日生產情況下固定倉儲服務費改爲按天結算，可有效降低倉儲費用。
北京凌雲東園公司重慶工廠生產部 李偉強：重點焊接工序安裝在線電流監測器，通過可視化管理，加強對產品焊接質量的控制，可有效提升焊接質量穩定性，減少返工成本。
北京世東凌雲公司運營管理部生產經理 周同：在降本提質增效實施過程中，注重創新發展，提升工藝水平，根據產品結構、工藝要求，自主設計半自動塗膠設備、自動衝壓機設備，降低人工成本，提高生產效率。改進工藝設備，面對產品日趨多樣化的現狀，改進貼膜機下端刮板，可試用於多種車型形態。優化生產佈局， 消除浪費，提升合理工位佔用，提高生產線效率。
北京世東凌雲公司運營管理部生產科長 安石、順義分公司生產科長 王金東： 在降本提質增效實施過程中，堅持開拓高性能、高附加值產品，實現PP+TPV擠出工藝突破。借鑑韓國現有生產線模式，引進其較爲成熟的PP+TPV新材料及膜內貼絨生產工藝，更好的實現產品輕量化，同比PVC I/S產品，在同等長度的前提下重量減少34%。新材料新工藝技術的成功引入，既滿足了客戶需求，又降低了製造成本，同時製造成本的降低爲後續新車型產品的競價提供了優勢。
北京世東凌雲公司開發部科長 丁興豪： 在降本提質增效實施過程中，對於某新開發模具，通過研討、試驗發現，只需變更舊模具中一個模腔，即可實現新產品模具開發要求。舊模具修改費用預計3萬元左右，直接實現降本約10萬元。
凌雲股份制造分公司質量部 張雯：通過QC項目可解決某車型門檻件長期存在的工裝廢料反彈問題，大幅度的提高了產品外觀質量，減少內部廢品損失和外部返修費用。
凌雲股份制造分公司質量部宗紹輝：通過調整設備動作順序消除奔馳單元某非標衝5序側衝孔孔偏不良問題，降低了廢品損失，同時還提高了設備衝孔精度。
我爲降本增效獻一計2
鍊鐵廠#號高爐全體職工，面對嚴峻的市場形勢，已做好長期應對困難的準備。 #號高爐要求每個班組長和黨員帶頭制定”勤儉節約，從我做起”的承諾，積極響應公司和鍊鐵廠倡導的“勤儉節約、節能降耗”的號召。堅持節約，反對浪費，從我做起，從點滴做起，從力所能及的事情做起。
號高爐從優化工藝、優化操作、加強設備的維護保養、杜絕跑冒滴漏、修舊利廢，降低機物料消耗、安全生產等方面着手，發揮全員參與的優勢，用實際行動推進降本增效的實現。
開展科技創新，改善生產及成本指標
針對鍊鐵的工藝特點，實施“三優化”措施：優化爐料結構、優化操作制度和優化設備運行。
優化爐料結構
在不影響爐況順行和產量、質量的情況下，配加大比例生礦，逐步降低球團的配加比例，達到降成本的目的'。從2009年5月-8月的高爐配加大比例生礦生產實踐的跟蹤分析來看，認爲將生礦比例控制在10%-20%，球團比例控制在0-5%，噸鐵成本下降20-30元，單座高爐全年成本降低500萬至1000萬，降成本效果顯著。
優化操作制度
高爐順行穩定是降本增效的重要因素。摸索適宜#號高爐上部裝料制度及下部送風制度，使上下部調劑相適應，提高煤氣利用率，保持充沛的渣鐵物理熱，保持穩定的中心氣流和邊緣氣流，使高爐穩定順行，爲降低生鐵含硅，提高煤比及降低焦比奠定基礎。根據#號高爐爐型特點，認爲礦批在10t-12t左右的大礦批分裝是適合#號高爐的裝料制度，對降本增效意義重大。
優化設備運行
減少高爐設備故障率是降低成本的重要方面。認爲機修輔助車間搞好高爐設備點檢，是保證高爐設備正常運轉的關鍵。
堅持“一執行、一提高、一降低”重點節能降耗舉措，即堅持執行低硅鐵冶煉、提高煤比和降低焦比。
降低生鐵含硅量，提高煤比，降低焦比。
鍊鐵工序能耗佔整個鋼鐵工序的60-70%，工序成本也佔整個鋼鐵系統成本的50-55%，鋼鐵企業是否有效益、競爭力，關鍵看鍊鐵成本的高低，而提高噴煤比、降低焦比則是降低鍊鐵成本的重中之重。今年#號高爐平均入爐焦比徘徊在420kg/t上下，平均生鐵含硅在0.60%左右。雖然這一指標與爐型不合理、焦炭質量不理想、入爐品位偏低有直接關係，但這並不是唯一的原因。因此，#號高爐要有所突破，除了持續降低焦比和生鐵含硅量之外，穩定控制、避免反覆，對生產、降耗意義重大。
脫硫。由於原燃料成分、質量的不穩定，小高爐控制生鐵含硫在較窄範圍在一定程度上帶動了成本上升，建議科學把握質量要求與成本控制的平衡點；
狠抓基礎管理，確保高爐安全生產
將8S作爲管理重心，真抓實幹。
一個企業管理的成熟與否，直接可以影響生產成本，向管理要效益是個很實在的想法，面對越來越嚴重的外部競爭，也只有加強管理才能降低成本。從許多大型優秀企業（海爾公司就是最好的例證）的反饋效果來看，8S是降低管理成本的最有效和最直接的辦法。8S很簡單，班組長和工人都容易掌握，核心的問題就是打掃衛生，清理清理再清理。有人說很簡單，其實不簡單，長期堅持下去就會更難。8S管理真正做到了，做好了，是基礎管理的極大進步。
建立降本增效長效管理機制。
按管理層次，將降本增效指標層層分解落實到車間級、班組級、作業區級，獎罰分明。
建立長期有效的安全培訓機制。
定期召開提高員工素養和安全、操作水平的培訓課，提高職工隊伍的整體素質，形成學技術、鑽業務的好風氣。讓每一個員工從自覺開始，變“要我安全”爲“我要安全”。
建立合理的勞動競賽管理機制。
開展勞動競賽，制定合理的質量及產量目標，並且分解到班組和個人，將效益和工作掛鉤，激發職工的榮譽感和緊迫感。但是需要做大量的統計分析工作，建立比較可行的考覈基準才行。建議在爐內操作上，把爐溫、含硫、料批，產量、焦比、質量等操作指標分解到每個班組，班與班之間開展競爭，加強三班統一操作，嚴格控制爐溫及渣鹼度，確保高爐穩產高產。在爐外操作上，重點把正點出鐵、鐵量差、鐵口角度合格率，設備維護等操作指標作爲競賽的主要內容，班組與班組比，崗位與崗位比，個人與個人比，加強生產設備的動態管理，減少各類事故，爲爐內操作創造有利條件。
小技改也能解決大問題。
全員行動，小改造，大收益。管理創新同技術創新相結合，積極開展“小改小革”活動，進行設備局部改造或工藝優化
